Руководство по подбору оборудования
Как выбрать шредер для пластиковых конгломератов, застывших остатков полимеров и толстостенных отходов
Технологические отходы литья под давлением, застывшие массы после запуска экструзионных линий и толстостенный брак могут предъявлять различные требования к шредеру. Даже отходы из одного и того же полимера могут поступать в виде мелких фрагментов или крупных монолитных блоков. Внешне схожие по габаритам куски могут существенно различаться по толщине, весу и особенностям подачи в оборудование.
На этой странице
Ответьте на три вопроса: как самые крупные фрагменты будут попадать в зону измельчения; какой вид выгрузки требуется для вашего процесса; способно ли последующее оборудование стабильно принимать такой материал? Однороторные шредеры BoRay серий BRS и BRS-H — это варианты, которые стоит рассмотреть, если необходим контролируемый процесс выгрузки. Выбор между ними зависит от характеристик подаваемого материала, схемы подачи и условий эксплуатации.
Опишите самые крупные фрагменты и типичный материал, поступающий в переработку.
Указание «отходы полипропилена» (PP purgings) недостаточно для выбора оборудования. Опишите типичный фрагмент отходов, а также самый крупный кусок, который может встретиться в процессе производства.
Начните с формы и толщины. Сплошной блок, толстостенный корпус или бракованное изделие с ребрами жесткости могут иметь схожие габариты (длину и ширину), но при этом по-разному воздействовать на режущие элементы. На фотографиях должны быть видны общая форма и самые толстые участки; желательно наличие масштабного ориентира. Если известен вес отдельного фрагмента, укажите его.
Далее опишите состав материала. Следует различать отходы из одного вида полимера, смеси полимеров, наполненные или армированные пластики, а также детали, содержащие металлические вставки. Определите, что именно попадет в шредер, а что необходимо отделить заранее. Внешнего вида недостаточно, чтобы считать такие потоки сырья идентичными.
Частота появления крупных фрагментов также имеет значение. Если основная масса отходов — относительно мелкие элементы, а крупные куски встречаются лишь изредка, сравните два варианта: использование оборудования, рассчитанного на основной поток (с дополнительной подготовкой для редких крупных кусков), или применение более мощного шредера. При сравнении учитывайте трудозатраты на подготовку сырья, время на его обработку и занимаемую площадь. Если же крупные блоки поступают в шредер постоянно, это должно стать ключевым критерием при выборе оборудования.
Это позволяет избежать ошибок: например, выбора оборудования, ориентированного на «среднестатистический» материал (без учета трудностей с его подачей), или проектирования всей технологической линии под редкие крупногабаритные куски, когда существуют более эффективные способы их обработки.
Проверьте, каким образом материал подается к ротору.
Для переработки крупных твердых фрагментов требуются достаточное рабочее пространство и соответствующий механизм подачи. После того как материал попадает в загрузочный бункер, система подачи должна обеспечивать его постоянный контакт с ротором в процессе измельчения.
В установках серии BRS для перемещения материала к вращающимся ножам используется гидравлический толкатель. При работе с кусками, соответствующими параметрам камеры и режиму эксплуатации, такая конструкция объединяет в себе процессы подачи, измельчения и выгрузки материала через калибровочное сито. Фрагменты, которые не проходят сквозь отверстия сита, остаются в камере для дальнейшего измельчения, а прошедшие — направляются на следующий этап обработки.
Установки серии BRS-H оснащены увеличенной камерой и системой подачи с поворотным прижимным рычагом, что позволяет перерабатывать массивные пластиковые блоки и справляться с более высокими нагрузками. Выбор такого оборудования должен основываться на конкретных задачах: объеме пространства, необходимом для размещения блока; способе его подачи в зону резания; а также на нагрузке, которую должны выдерживать ротор и привод.
Следует раздельно оценивать размеры загрузочного окна, габариты камеры измельчения и допустимые размеры подаваемого материала. Тот факт, что кусок помещается в бункер, еще не означает, что его можно подать в зону резания и измельчить с требуемой производительностью.
Сделайте выбор между моделями BRS и BRS-H.
Серия BRS — это базовое решение для случаев, когда объем отходов (например, технологических остатков) невелик, поток материала относительно стабилен, а последующее оборудование требует равномерной подачи. Если в потоке часто встречаются крупные твердые куски или же условия эксплуатации требуют использования более вместительной камеры, ротора и соответствующей системы подачи, стоит также рассмотреть серию BRS-H.
Сравните представленные ниже серии. При просмотре на экранах небольшого размера прокручивайте таблицу вправо, чтобы увидеть все столбцы.
| Критерий выбора | Стандартный одновальный шредер BRS | Одновальный шредер BRS-H (для тяжелых условий эксплуатации) |
|---|---|---|
| Тип подаваемого материала | Технологические отходы, куски малого и среднего размера, толстостенные фрагменты (подходящие для переработки) | Крупные блоки и более сложные задачи по переработке |
| Система подачи | Гидравлический толкатель | Увеличенная камера с прижимным механизмом (рычажного типа) |
| Критерии выбора | Размеры кусков, стабильность контакта с ротором, требования к выходному материалу, доступное пространство | Пространство и система подачи для крупных блоков, рабочая нагрузка, продолжительность эксплуатации |
| Параметры, которые необходимо проверить для обеих серий | Состав материала, конфигурация ротора и ножей, сито, привод, требования к подаче материала на последующие этапы | Состав материала, конфигурация ротора и ножей, сито, привод, требования к подаче материала на последующие этапы |
Таблицы моделей помогут сориентироваться при сравнении объема рабочей камеры. Например, для модели BRS-800 заявлены размеры камеры измельчения: 800 × 850 мм,а для модели BRSH-1500 из серии BRS-H — 1700 × 1500 мм.Это размеры именно камеры измельчения. Они не определяют максимально допустимый размер куска материала и не устанавливают производительность в тоннах в час.
Ознакомьтесь с полными техническими характеристиками на странице, посвященной одновальным шредерам серий BRS и BRS-H,а затем сопоставьте конфигурацию оборудования с характеристиками подаваемого сырья. Серия повышенной прочности (heavy-duty) предназначена для решения конкретных задач, связанных с особенностями подачи или интенсивностью нагрузки. Одно лишь описание «толстостенные отходы» не является достаточным основанием для выбора конкретной серии оборудования.
Определите роль шредера в технологической цепочке перед гранулятором.
Если на предприятии уже имеется гранулятор для пластика, прежде всего определите, какую именно проблему должен решить дополнительный шредер. Слишком ли велики куски сырья для загрузки в гранулятор? Требуют ли они серьезной предварительной подготовки? Возникают ли трудности с обеспечением равномерной подачи? Ответы на эти вопросы помогут понять, насколько сильно необходимо измельчить материал на этапе предварительной обработки.
В данном контексте под гранулятором понимается оборудование, которое измельчает пластик на более мелкие частицы. Его назначение отличается от функций оборудования, предназначенного для плавления пластика и его экструзии в гранулы.
Если имеющийся гранулятор справляется с поступающими отходами, оцените его фактическую производительность, прежде чем принимать решение о необходимости предварительного измельчения. Если габариты загрузочного отверстия или режущая способность гранулятора ограничивают переработку крупных кусков, рассмотрите технологическую схему, в которой одновальный шредер выполняет предварительное измельчение, а гранулятор — последующее, более тонкое измельчение.
Проанализируйте три аспекта взаимодействия между единицами оборудования: допустимые размеры и форму сырья для гранулятора, его пропускную способность, а также системы транспортировки и управления. Увеличение объема измельченного материала не обеспечит требуемую производительность всей линии, если последующее оборудование не сможет принять и переработать этот объем.
Подберите сито для шредера, исходя из требований к материалу на выходе. Цель — подготовить сырье, подходящее для следующего этапа технологического процесса; выбор размера ячеек сита должен быть обоснован технологической необходимостью. Сито позволяет контролировать размер фракции на выходе, однако оно не гарантирует, что все частицы будут идентичны по всем геометрическим параметрам. Если необходимо ограничить попадание в поток длинных полос или кусков неправильной формы, определите критерии контроля выходного материала и сопоставьте их с реальными результатами измельчения.
Тот же подход применяется, если следующим этапом является промывка, сортировка или временное хранение. Сформулируйте требования, предъявляемые этим этапом к сырью. См. Руководство по применению шредеров для пластика BoRay — в нем описана взаимосвязь между характеристиками исходного сырья и требованиями последующих этапов переработки.
Сравните производительность оборудования в одинаковых условиях эксплуатации.
Плановый суточный объем переработки (в тоннах) — это отправная точка. Помимо него, необходимо учитывать график работы, способ загрузки, а также размеры кусков, из которых складывается этот объем.
При сравнении предложений на поставку оборудования серий BRS и BRS-H используйте одинаковое (или репрезентативное) сырье и четко определите требования к материалу на выходе. Уточните, учитывает ли заявленная производительность технологические паузы, интервалы загрузки и возможные реверсы. Показатели производительности, полученные при использовании сит с более крупными ячейками или другого типа материала, нельзя автоматически переносить на вашу задачу.
Мощность двигателя — лишь один из параметров привода. Сама по себе она не определяет, сколько тонн материала в час сможет переработать шредер применительно к вашим отходам. Необходимо комплексно оценивать процесс подачи, конструкцию ротора и ножей, параметры сита, а также организацию потока материала до и после шредера.
Если для проекта предусмотрены испытания на вашем материале, образец должен включать как типичные для вашего производства отходы, так и наиболее крупные куски. Зафиксируйте конфигурацию оборудования, время обработки и характеристики выходного материала. Важно понять не просто то, способен ли шредер измельчить отдельный кусок, а может ли он стабильно выдавать материал, пригодный для дальнейшей переработки на следующем этапе.
Например, на предприятии, где методом литья под давлением производятся преимущественно небольшие технологические отходы (литники, «блины»), но иногда встречаются и крупные куски, можно рассмотреть модель BRS, предусмотрев предварительную подготовку (измельчение) негабаритных фрагментов, а затем оценить затраты труда и времени. Если же в процессе производства постоянно образуются крупные куски (например, при экструзии), при выборе оборудования следует предусмотреть увеличенную камеру измельчения и соответствующую систему подачи — в этом случае стоит рассмотреть модель BRS-H. В обоих случаях перед выбором модели необходимо проверить пропускную способность последующего оборудования.
Начните с фотографии наиболее крупных кусков материала и описания вашего текущего технологического процесса.
Отправьте специалистам BoRay фотографии вашего стандартного сырья и наиболее крупных кусков материала через WhatsApp или по электронной почте. Опишите задачу, которую нужно решить: например, сокращение объема предварительной подготовки, подача материала в уже имеющийся гранулятор или подготовка сырья для следующего этапа переработки.
Укажите характеристики материала, его размеры, требуемую производительность и, если известно, планируемый режим работы (количество часов). Если у вас уже установлен гранулятор, полезно сообщить его модель и требования к подаваемому сырью. Вы можете начать консультацию, даже если еще не определились со всеми параметрами. На основе предоставленных данных специалисты BoRay помогут сравнить модели BRS и BRS-H, а также уточнить требования к системе подачи, режущему механизму, ситам и способам интеграции оборудования в технологическую линию.